La spinta di Industria 4.0 alla digitalizzazione della fabbrica
24.4.2018 Articolo S&I
Il piano Industria 4.0 ha senza dubbio dato una spinta anche alla crescita delle PMI italiane. Oggi si stima infatti che il 40% del nostro Paese conosca l'Industry 4.0, secondo i dati del Politecnico di Milano.
Durante la tavola rotonda sul tema della Digital Supply Chain, organizzata dalla casa editrice ESTE e alla quale hanno partecipato manager e esperti di innovazione e logistica, Paolo Fontanot, Product Manager di Tecnest, ha illustrato come il concetto di trasparenza lungo la supply chain riceva impulso dalla digitalizzazione della fabbrica, con risvolti sia all'interno che all'esterno delle imprese.
L'articolo pubblicato su Sistemi & Impresa di marzo 2018 che riassume i contenuti della tavola rotonda è disponibile nella nostra area download.
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Cover Story: Soluzioni per una fabbrica in trasformazione
10.4.2018
La nuova soluzione FLEX for Industry 4.0, tra Industrial IoT e Human-Centered Manufacturing, nuovi traguardi e successi per Tecnest, nell'intervista "Cover Story" a Mario Chientaroli, direttore R&S e socio fondatore di Tecnest su Logistica Management di marzo 2018.
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La logistica entra in Fabbrica: il caso CMA Macchine per Caffè su Logistica Management
"La logistica per la produzione, o factory logistics, punta a sciogliere le complessità che possono crearsi lungo le linee produttive, organizzando in modo snello gli approvvigionamenti, gestendo il flusso delle materie prime con più efficacia o, ad un livello più alto ancora, coordinando i diversi fornitori di modo da essere in target con gli effettivi bisogni dello stabilimento. Per ottimizzare ulteriormente i flussi, entrano in gioco anche le soluzioni specifiche MES, che schedulano la produzione e aiutano a ridurre gli sprechi in termini di costi e di tempo."
Questa la presentazione dello speciale "La Logistica entra in fabbrica" della rivista Logistica Management che, sul numero di dicembre 2015 , ha dato ampio spazio al tema della logistica per il manifatturiero, proponendo anche alcuni esempi e case history di successo.
Tra queste anche quella del nostro cliente CMA Macchine per Caffè, azienda trevigiana specializzata nella produzione di macchine per caffè espresso a marchio Astoria e Wega, e al progetto di riorganizzazione e informatizzazione dei processi produttivi svolto da Tecnest a partire dal 2007.
Nell'articolo/intervista ai referenti di progetto di CMA Macchine per Caffè e di Tecnest, vengono illustrati obiettivi e risultati del progetto APS e MES implementato da Tecnest con l'ausilio della suite software J-Flex.
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Seitron SpA: sincronizzare domanda e offerta con una pianificazione “agile”
14.01.2016 Articolo, Logistica Management
95% di on-time delivery a parità di magazzino per l’azienda di elettronica di Bassano del Grappa, grazie a un progetto di revisione dei processi produttivi e ad una soluzione evoluta di Advanced Planning & Scheduling
Specializzata nella progettazione e produzione di cronotermostati, termostati e rivelatori di fughe di gas a marchio proprio e per conto terzi, la Seitron SpA di Bassano del Grappa (VI) si è trovata negli ultimi anni a far fronte a un mercato sempre più complesso ed esigente, con produzioni anche di piccole serie e tempi di consegna molto rapidi (pochi giorni).
Ciò è dovuto alle richieste del mercato OEM (Original Equipment Manufacturing) che costituisce oggi più del 35% delle vendite di Seitron con percentuali in continua crescita.
Un’altra peculiarità del processo produttivo di Seitron è la presenza di componenti critici, ad elevato contenuto tecnologico, con lead time di acquisto piuttosto lunghi e bassa affidabilità delle consegne da parte dei fornitori (<70%), in gran parte stranieri.
In questo contesto, Seitron aveva la necessità di riorganizzare i propri processi produttivi rivedendo, in primo luogo, la logica di risposta al mercato, e, in secondo luogo, introducendo uno strumento di pianificazione della produzione. Da qui nasce la collaborazione con Tecnest, società specializzata in soluzioni software per la gestione delle operations e della supply chain. L’obiettivo del management di Seitron era chiaro: poter far fronte in modo tempestivo e preciso alle richieste dei clienti, “sincronizzando” il più possibile domanda e offerta, senza dover ricorrere a maggiori scorte a magazzino.
Strategia di postponement: la revisione dei processi di pianificazione in Seitron
Il processo produttivo in Seitron inizia dal budget di vendita elaborato dall’area commerciale: questa produce un valore stimato annuale per famiglia di prodotto, che viene poi disaggregato nei bucket mensili.
Per i prodotti a marchio Seitron e per quelli dei clienti che garantiscono volumi di acquisto stabili e duraturi, il budget si traduce in scorta da mantenere a magazzino e vengono quindi gestiti con logica Make To Stock.
I prodotti OEM e per tutti i prodotti personalizzabili, che costituiscono la gran parte del portafoglio ordini di Seitron, vengono invece gestiti con logica Assembly To Order, sulla base di una precisa strategia di “postponement” volta a portare il punto di disaccoppiamento tra domanda e offerta il più a valle possibile per ridurre il rischio di scorte elevate o mancanti e per garantire consegne rapide e precise.
L’intera previsione annuale viene quindi elaborata su codici di appoggio, vere e proprie distinte base (prodotti generici) che generano i fabbisogni di materie prime e semilavorati, permettendo a Seitron di anticipare l’acquisto dei componenti più critici e con lead time elevato.
Con la stessa logica (Push) si procede con la fabbricazione dei semilavorati, fino a raggiungere il massimo stadio producibile in attesa degli ordini dei clienti. L’arrivo di un ordine di vendita erode il fabbisogno di prodotti generici a cui può essere riferito e sfrutta la disponibilità dei materiali già ordinati originariamente, aggiungendo i fabbisogni per i materiali che customizzano il prodotto, ma che sono di rapido approvvigionamento. Il completamento della produzione è quindi “tirato” (Pull) dagli ordini clienti effettivi, che si palesano giornalmente.
Le previsioni vengono erose automaticamente all’arrivo dell’ordine cliente reale, oppure spostate/cancellate nel caso in cui gli ordini non pervengano come previsto. In questo contesto, l’aspetto maggiormente critico per Seitron è rappresentato dalla sincronizzazione tra disponibilità ed impegni dei vari materiali, con l’obiettivo di non avere mancanti in corrispondenza delle varie operazioni.
Tutte queste attività venivano inizialmente svolte manualmente dall’ufficio pianificazione di Seitron, esponendo l’azienda a frequenti errori di elaborazione ed impedendo l’esecuzione di qualsiasi valutazione simulativa a carico del management.
Il modello di pianificazione con doppio elaboratore MRP e ATP di J-Flex
Per rispondere alle esigenze di pianificazione di Seitron, il modello studiato e implementato da Tecnest basato sulla suite software J-Flex, prevede l’utilizzo di due elaboratori: l’MRP e l’ATP.
In una prima fase il sistema esegue l’elaborazione MRP sugli ordini previsionali, derivanti cioè dalle previsioni di budget fornite dall’area sales. L’MRP effettua l’erosione degli impegni previsionali con gli ordini clienti confermati e approvati, secondo determinate regole, con l’obiettivo di individuare i materiali mancanti (semilavorati e materie prime) e di creare un piano di acquisto e di produzione suggerito all’interno di un orizzonte ben definito.
All’arrivo dei nuovi ordini cliente, il sistema valuta la fattibilità dei nuovi impegni cliente e ne permette la datazione, grazie all’utilizzo combinato del Demand Fulfillment (DF) e dell’elaboratore ATP di J-Flex. In questo modo, si riesce a capire subito se un impegno nuovo può essere soddisfatto dalle disponibilità in essere o devono essere generate nuove proposte; inoltre permette di comprendere se il fabbisogno viene soddisfatto in tempo o se deve essere modificata la data.
Grazie alle funzionalità interattive-simulative di J-Flex, il responsabile della pianificazione in Seitron può generare e rigenerare il piano di produzione più volte al giorno e adattarlo in tempo reale a possibili variazioni derivanti da nuove richieste urgenti o imprevisti in produzione.
A completamento della soluzione di pianificazione J-Flex APS, in reparto è stata implementata la soluzione J-Flex MES con le funzionalità di dichiarazione presenze e gestione avanzamenti in produzione. Le funzionalità di performance management integrate nella versione J-Flex 4.U, infine, permettono visualizzare su cruscotti “role-based” specifici KPI utili a ciascuna funzione aziendale per tenere sotto controllo i processi delle vendite, degli acquisti, della produzione e della logistica.
I benefici ottenuti: puntualità, prontezza, precisione, produttività
La soluzione implementata ha permesso di gestire i processi di pianificazione e controllo della produzione con notevoli benefici per Seitron in termini di aumento della competitività sul mercato e di servizio al cliente finale.
La puntualità di consegna, già alta (90%), è arrivata al 95%. Un risultato importante, ancor più se rapportato al fatto che le giacenze a magazzino sono rimaste invariate mentre è aumentato il numero di codici di prodotto gestiti e le vendite di prodotti OEM (gestiti con logica ATO) sono aumentate del 7% in tre anni.
Nonostante la bassa affidabilità dei tempi di consegna dei fornitori, inoltre, grazie alla precisione nella gestione del piano di produzione e alla possibilità di ripianificare più volte al giorno in real-time con J-Flex, Seitron oggi riesce a rispondere con prontezza alle richieste del mercato: ben il 50% degli ordini ricevuti, infatti, viene completato e fatturato nello stesso mese.
Infine, l’introduzione di J-Flex APS ha permesso di ridurre gli errori nella formulazione del piano di produzione e, allo stesso tempo, sono diminuite le risorse e i tempi necessari per l’attività di pianificazione. In particolare si è passati da tre a un addetto in area pianificazione.
“In generale l’introduzione di un sistema di pianificazione e gestione della produzione come J-Flex ha permesso a Seitron di raggiungere importanti obiettivi in termini di crescita aziendale, sia verso il mercato offrendo un miglior servizio al cliente finale, sia verso l’interno dell’azienda stessa, con una maggiore efficienza e qualità dei processi e una crescita culturale delle persone attraverso una diffusione delle tematiche di Supply Chain Management.” – spiega Roberto Riva, Operations Manager di Seitron SpA, - “Tutti questi elementi si sono tradotti in un aumento della competitività di Seitron, in particolare sul mercato OEM, con un aumento di fatturato dell’8% in tre anni.”
Speciale Fabbrica 4.0 su Il Sole 24 Ore: l'informatica è l'unico modo per competere
Nell'intervista pubblicata su Il Sole 24 ore di novembre 2015, Fabio Pettarin, presidente di Tecnest, racconta l'importanza della tecnologia a supporto della Fabbrica 4.0.
Manifatturiero, com’è cambiato il settore negli ultimi 25 anni
08.04.2014
«L’informatica non è più una scelta: è l’unico modo per competere»
Tecnest racconta come è cambiata la piccola e media impresa italiana
Schermi touch screen, sofisticate tecnologie digitali, centri di controllo intelligenti e software che consentono di pianificare e monitorare la produzione da qualsiasi parte del mondo. Entrare oggi in una fabbrica è un’esperienza molto più futuristica rispetto a qualche anno fa: la meccanica ha lasciato il posto all’elettronica, integrata con l’informatica, modificando lo scenario. Un cambiamento che non è solo esteriore, ma ben più profondo: «Le piccole e medie aziende, che costituiscono l’asse portante dell’economia italiana, sono sempre più proiettate verso l’estero, si affidano molto di più all’outsourcing e hanno la necessità di ottimizzare al massimo tempi e costi, senza potersi più permettere sbavature».
Parola di Tecn
est, azienda che conta 50 dipendenti distribuiti tra le sedi di Udine e Milano, fondata nel 1987 e specializzata nella fornitura di soluzioni informatiche ed organizzative per la pianificazione, il controllo e la gestione dei processi di produzione e della supply chain.
In questi 27 anni, Tecnest ha visto il mondo produttivo cambiare radicalmente e trasformarsi: «Una volta esistevano le fabbriche “monolitiche”, in cui si faceva quasi tutto internamente – afferma Fabio Pettarin, uno dei soci fondatori e presidente di Tecnest -. Oggi la situazione è diventata più complessa, le piccole e medie aziende sono inserite in una catena più articolata: ogni nuovo ordine che arriva deve essere gestito tenendo conto dei fornitori che intervengono sempre di più a monte, a valle e nel corso del processo produttivo, occupandosi non solo dell’approvvigionamento delle materie prime, ma anche di specifiche lavorazioni o dello stoccaggio in magazzino e della logistica».
L’obiettivo è sempre servire il cliente finale al meglio e al minor costo possibile per il sistema, ma il modo per riuscirci, in questi ultimi anni, è radicalmente cambiato: «Oggi l’informatica nel settore manifatturiero non è più una scelta, ma un obbligo – prosegue Pettarin -. È uno strumento di business essenziale che non è più possibile trascurare, pena l’esclusione dal gioco. La competitività è sempre più agguerrita, e non riguarda solo la varietà dell’offerta, ma anche la tempistica, la puntualità e la frequenza di consegna. Inoltre la supply chain si è estesa anche all’estero, sia in termini di approvvigionamento e distribuzione, sia di sedi produttive delocalizzate. Tutto questo, unito alla crescente incertezza che coinvolge sia la domanda di mercato sia la fornitura, rende più difficile pianificare le attività e richiede investimenti sul piano dell’informatizzazione».
Per competere sul mercato è necessario un approccio sistemico nella gestione del flusso di informazioni, materiali e processi, tenendo conto della complessità data dall’intervento di numerosi fornitori e terzisti e dalla presenza di stabilimenti multipli in Italia e all’estero. Attraverso la sincronizzazione di tutti i nodi che costituiscono la supply chain si ottengono risultati positivi concreti: «Con una gestione unica di tutte le fasi è possibile prevedere in anticipo i processi, con risultati tangibili: l’affidabilità nelle date di consegna aumenta fino al 40%, l’efficienza di produzione cresce del 20%, mentre la percentuale di scarti e prodotti non conformi scende significativamente. I tempi decisionali a livello manageriale diminuiscono fino al 60% – dichiara il presidente di Tecnest -.
Il nostro lavoro consiste non solo nel fornire un software “preconfezionato”, ma anche consulenza e progetto. Accompagniamo per mano il cliente nella trasformazione, proponiamo soluzioni che si possono affiancare e integrare a quelle già esistenti e a cui magari l’azienda non è risposta a rinunciare. Il tutto senza stop alla produzione».
Leggi la rassegna stampa per l'articolo:
- maggio 2014 AUTOMAZIONE OGGI: Manifatturiero:come è cambiato!
- 09/04/2014: BYINNOVATION: Informatica nel manifatturiero: Tecnest fornisce le PMI
- 08/04/2014: BUSINESS COMMUNITY : Manifatturiero: la fabbrica del futuro
- 07/04/14: TECN'È LAB: Tendenze - L'informatica per competere
- 04/04/14: IL TITOLO: Manifatturiero, com'è cambiato il settore negli ultimi 25 anni
- 03/04/2014: TRIBUNA ECONOMICA: Tecnest "Per le PMI la tecnologia è l'unico modo per competere"
- 02/04/14: BLU BAR: Manifatturiero, com'è cambiato il settore negli ultimi 25 anni
- 02/04/14: BRESCIA VERA.IT: Manifatturiero, com'è cambiato il settore negli ultimi 25 anni
- 02/04/14: CONSUMERISMO.IT: Manifatturiero, com'è cambiato il settore negli ultimi 25 anni- L'informatica è l'unico modo per competere
- 02/04/14: DMO - DATA MANAGER ONLINE: Manifatturiero, com'è cambiato il settore negli ultimi 25 anni
- 02/04/14: FABBRICA FUTURO: Manifatturiero, nella supply chain l'elemento trainante del cambiamento
- 02/04/14: LA FOLLA.IT: Informatica per aziende
- 02/04/14: MEDITERRANEWS.ORG: Manifatturiero, com'è cambiato il settore negli ultimi 25 anni- L'informatica è l'unico modo per competere
- 02/04/14: TECHNO FASHION: Dalla meccanica all'elettronica, testimoni di una svolta epocale
- 02/04/14: YOU FEEDIT: Manifatturiero, com'è cambiato il settore negli ultimi 25 anni
- 02/04/14: INDUSTRIA E FINANZA: Manifatturiero, l'informatica per competere
Un nuovo software per semplificare
31.03.2014
La rivista Nord Sviluppo, in allegato a Il Giornale, dedica un'intervista a Fabio Pettarin, Presidente di Tecnest, che ci racconta l'andamento del mercato e le novità di Tecnest: dalla nuova suite J-Flex 4.U con interfaccia Role-Based alla nuova sede tecnologica in cui presto si trasferirà l'azienda.
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Project Management nelle imprese ETO: il caso Fabio Perini
15.11.2012
Sull'ultimo numero di Logistica Management è stato pubblicato l'articolo di Massimiliano Oleotto che analizza il caso aziendale del nostro cliente Fabio Perini Spa, realtà di riferimento in Italia nella produzione e progettazione di macchinari e impianti per il settore cartario.
Nell'articolo ci si interroga sul fatto che possano esistere o meno aziende Engineering To Order (ETO) la cui produzione possa essere classificata come mista, oppure se ogni progetto realizzato sia da considerarsi davvero unico e irripetibile.
In particolare, esaminando il caso della Fabio Perini, Massimiliano Oleotto descrive una nuova modalità produttiva mista per progetti e processi denominata "Configure To Order" e l'implementazione di tale modello attraverso l'utilizzo delle soluzioni software SAP e J-Flex PWE di Tecnest.
L'articolo è disponibile e scaricabile iscrivendosi all'area riservata del sitoweb Tecnest.
Akrapovic caso di successo su Il Giornale della Logistica
La redazione de Il Giornale della Logistica ha scelto per il numero di Marzo 2012 di pubblicare come caso di successo in ambito Operations Management, l'articolo di Massimiliano Oleotto che illustra contesto e obiettivi del progetto svolto da Tecnest in Akrapovic, l'azienda leader mondiale nella produzione di marmitte e impianti di scarico per auto e moto.
L'articolo in particolare presenta il problema di massimizzare tanto la produzione degli assemblati quanto l’utilizzo della manodopera in sistemi produttivi come quello di Akrapovič, un problema noto in ambito Operations Management con il nome di "Assembly Line Crew Scheduling" (ALCS), cioè schedulazione della manodopera per l’assemblaggio in linea.
Attraverso il caso Akrapovic, Massimiliano Oleotto spiega come è stata analizzata e risolta tale problematica di schedulazione della produzione attraverso l'ausilio della soluzione software J-Flex PwE di Tecnest.
L'articolo è disponibile nell'area download del sito.
Akrapovic Un'azienda al Massimo dei Giri
19.04.2012
Massimizzare la cadenza delle linee a partire dal reparto Engineering utilizzando l’Assembly Line Crew Scheduling: il caso Akrapovic, l’azienda di Ivancna Gorica (Slovenia) fondata nel 1990 da Igor Akrapovic, in passato pilota di successo in sella ad una moto, oggi imprenditore con 500 dipendenti e 40 milioni di fatturato. E non è finita…
Massimiliano Oleotto, Supply Chain Expert di Tecnest, illustra nell'articolo pubblicato sull'ultimo numero de Il Giornale della Logistica, cotnesto e obiettivi del progetto svolto da Tecnest in Akrapovic, l'azienda leader mondiale nella produzione di marmitte e impianti di scarico per auto e moto.
L'articolo in particolare presenta il problema di massimizzare tanto la produzione degli assemblati quanto l’utilizzo della manodopera in sistemi produttivi come quello di Akrapovič, un problema noto in ambito Operations Management con il nome di "Assembly Line Crew Scheduling" (ALCS), cioè schedulazione della manodopera per l’assemblaggio in linea.
Attraverso il caso Akrapovic, Massimiliano Oleotto spiega come è stata analizzata e risolta tale problematica di schedulazione della produzione attraverso l'ausilio della soluzione software J-Flex PwE di Tecnest.
L'articolo è disponibile nell'area download del sito.
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