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Eurostampi: raccolta dati e monitoraggio 4.0 con J-Flex

• 06-12-2017

Eurostampi, azienda fondata nel 1981 specializzata nella costruzione di stampi e nella lavorazione di materie plastiche, ha scelto Tecnest per un nuovo progetto di raccolta dati e monitoraggio compliant con i paradigmi dell'Industria 4.0.

Il progetto prevede infatti l'interconnessione 4.0 con una nuova pressa inserita nello stabilimento di Molinetto di Mazzano (BS), in modo tale da facilitare lo scambio bidirezionale di dati e informazioni tra la macchina e il sistema sulla base dei requisiti previsti dal Piano nazionale Industria 4.0.

Dalle vendite alla produzione: Italmeccanica Zaccaroni ottimizza le Operations

• 07-12-2017

Dalla gestione delle vendite e degli acquisti alla pianificazione MRP e schedulazione della produzione, fino alla raccolta dati, monitoraggio e controllo in reparto. Un nuovo progetto operations per Italmeccanica Zaccaroni S.r.l., azienda di Russi (RA) specializzata nel settore delle lavorazioni meccaniche per conto terzi.

Obiettivo centrale del progetto che vedrà l'implementazione delle soluzioni J-Flex APS, MES e OPM, è ottimizzare la qualità e le tempistiche di consegna, condizionate dalla disponibilità delle risorse produttive, dagli skill degli operatori, dalle attrezzature, dai materiali e vincolate da tempi e lead time di fornitura ed esecuzione molto stretti.

Il progetto affidato a Tecnest prevede anche l'interfacciamento automatico del sistema con le macchine di produzione e del magazzino automatico per lo scambio di dati sulla base dei requisiti di interconnessione previsti dal Piano nazionale Industria 4.0.

Rivacold 5 - la schedulazione che ottimizza gli attrezzaggi ed elimina i colli di bottiglia

Un progetto di schedulazione della produzione e MES realizzato per migliorare la datazione degli ordini e ottimizzare il piano schedulato, ridurre i tempi di attrezzaggio delle macchine, reagire in tempo reale sui cambiamenti nell’area produttiva, migliorare l’efficienza dello stabilimento al cuore del processo produttivo di una delle più importanti aziende italiane nel settore della refrigerazione.

L'azienda e il contesto produttivo

Rivacold è un'azienda specializzata nella costruzione di impianti e gruppi per la refrigerazione che si dividono in 3 principali linee di prodotto:

• Gruppi Frigoriferi: unità di potenza, unità condensatrici aperte e carenate, gruppi monoblocco e split, centrali frigorifere multicompressore e sistemi integrati
• Scambiatori di calore: condensatori compatti e ventilati, evaporatori statici, evaporatori ventilati
• Trasporto refrigerato: gruppi refrigerati a batteria e trazione diretta.

L'ampia gamma di prodotti si sviluppa in versioni standard e a disegno del cliente in diverse applicazioni dedicate ai seguenti mercati Ho.Re.Ca., vending GDO, agro-alimentare, medicale e farmaceutico.
Nell’ambito del processo produttivo di Rivacold costituisce un nodo centrale lo stabilimento chiamato “Rivacold 5”, dedicato alla produzione di pacchi batteria e componenti per le altre divisioni dell’azienda.
Tale stabilimento si trova al cuore del processo produttivo di Rivacold e risulta critico in particolare a causa delle macchine presenti (presse, saldatrici e mandrinatrici) che possono richiedere fino a un’ora di tempo per l’attrezzaggio.
A causa di questi lunghi tempi di attrezzaggio, lo stabilimento Rivacold 5 rappresentava un collo di bottiglia per l’intero processo produttivo. Lo stabilimento è suddiviso in due reparti, in uno di questi la fase che determina il ritmo produttivo e dà il battito alla produzione, è quella di pressatura, nell’altro la fase critica è la mandrinatura.

Inoltre il processo di programmazione e schedulazione della produzione gestito da Rivacold tramite l’MRP del gestionale AS400 ed Excel, presentava alcuni limiti. In particolare si riscontravano difficoltà nel definire una data precisa di consegna al cliente e nel fare valutazioni precise sul carico nel medio e nel breve periodo. Gli ordini stampati e rilasciati venivano sequenziati ed assegnati alle risorse dai capireparto con logiche di ottimizzazione delle macchine basate sull’esperienza, senza una visione globale degli ordini in essere.

Infine il processo di ripianificazione in caso di urgenze risultava molto dispendioso e non si aveva una visione precisa dello stato di avanzamento dei vari ordini.

Il progetto

Sulla base di queste considerazioni il management di Rivacold ha deciso di implementare una soluzione APS e MES con il supporto di Tecnest per migliorare i processi di schedulazione e avanzamento della produzione.

Con il progetto affidato a Tecnest, Rivacold si era posta l’obiettivo di migliorare il processo di datazione degli ordini e ottimizzare il piano schedulato al fine di rispettare il piano di consegna e minimizzare gli attrezzaggi.
L’introduzione di un sistema di Advanced Planning & Scheduling doveva aiutare ad automatizzare il processo di pianificazione di medio e lungo periodo, minimizzando le attività di modifica manuale del piano rilasciato e dare la possibilità di modificare il piano effettuando valutazioni simulative “what-if”.
Un’altra esigenza era quella di poter individuare per tempo le criticità produttive, in termini di mancato rispetto delle date di consegna al cliente, di variazione delle forniture (esterne o interne alla Rivacold) che costituiscono un vincolo per l’avvio delle attività e di variazione delle giacenze.
In reparto era inoltre importante avere a disposizione il piano schedulato in tempo reale, visualizzare disegni tecnici direttamente a bordo macchina, raccogliere i tempi consuntivati sulle risorse macchina e manodopera al fine di verificare l’efficienza e analizzare la bontà dei tempi preventivi e avere una visualizzazione in tempi rapidi dello stato di avanzamento dei singoli ordini produttivi

In una prima fase di progetto è stata fatta un’analisi dei processi di Rivacold 5, in particolare lo studio dell’albero delle risorse (macchine, gruppi macchina, centri di lavoro), la revisione dei cicliper fornire allo schedulatore dati che replicassero in modo fedele il processo produttivo e la formalizzazione dei vincoli di processo (matrici di set-up).
Nel gestire il processo di schedulazione in Rivacold 5 ci si è concentrati sull’ottimizzazione delle fasi critiche che determinano il ritmo produttivo nei due diversi reparti. In un caso la fase critica è quella di pressatura, nell’altro è la fase di mandrinatura.

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Jolly Paper: in produzione la carta jolly è J-Flex

• 28-11-2017

Jolly Paper ha scelto Tecnest per un progetto di ottimizzazione e informatizzazione dei processi operations grazie alle soluzioni J-Flex MES, WMS e OPM.

L'azienda di Rubano (PD) è specializzata nella vendita e distribuzione di carta e cartone in formati standard e customizzati tramite il taglio di bobine nei formati speciali richiesti dal mercato per la stampa e l’allestimento.

Il progetto ha l'obiettivo di supportare e migliorare, tramite la piattaforma software J-Flex, i processi di gestione avanzata del magazzino (compresi i processi di gestione del ricevimento e della spedizione), raccolta dati, monitoraggio e controllo della produzione, gestione vendite e acquisti.