L'APS, questo sconosciuto - Come usare un APS per la pianificazione: il caso Saira Europe
20.12.2012
"Come si organizza la produzione aziendale? Che differenza c'è tra pianificazione e schedulazione? E soprattutto: come si utilizza uno strumento sofisticato come un APS (Advanced Planning & Scheduling) per ottenere il massimo dei risultati? Per chi è indispensabile e chi invece può farne a meno? Ecco tutte le risposte..."
Un nuovo articolo di Massimiliano Oleotto su Il Giornale della Logistica vede protagonista un nostro cliente e il nostro software J-Flex, in particolare la soluzione APS per la pianificazione e schedulazione della produzione.
Attraverso l'analisi del caso aziendale di Saira Europe, azienda leader europeo nella fornitura di arredi per treni, metropolitane e tram, che ha recentemente implementato la soluzione APS di J-Flex, Massimiliano Oleotto coglie l'occasione per chiarire il concetto di Advanced Planning & Scheduling (APS).
Nella prima parte dell'articolo, pubblicato sul numero di Novembre 2012, infatti, vengono messi a confronto i concetti di pianificazione e schedulazione, e specificati i vantaggi dell'adozione di un sistema APS, in particolare per le aziende che producono "su commessa" (con logica Make To Order.)
Nella seconda parte, Oleotto analizza il modello produttivo e la procedura di pianificazione APS in Saira Europe, alla base del progetto di implementazione del software J-Flex APS di Tecnest presso lo stabilimento di Villafranca di Verona.
Per maggiori informazioni ed esempi sui risultati conseguibili attraverso l’implementazione di un sistema APS, leggi le nostre case history di progetti APS in diversi settori di mercato.
Se sei alla ricerca di un software APS per la pianificazione e schedulazione della produzione e vuoi saperne di più sull’offerta di software e servizi di Tecnest, compila il form per un preventivo self-service.
Fabio Perini su Logistica Management
Sull'ultimo numero di Logistica Management è stato pubblicato l'articolo dal titolo "Project Management nelle imprese ETO: il caso Fabio Perini" dell'ing. Massimiliano Oleotto che analizza il caso aziendale del nostro cliente Fabio Perini Spa, realtà di riferimento in Italia nella produzione e progettazione di macchinari e impianti per il settore cartario.
Esaminando il caso della Fabio Perini, Massimiliano Oleotto descrive una nuova modalità produttiva mista per progetti e processi denominata "Configure To Order" e l'implementazione di tale modello attraverso l'utilizzo delle soluzioni software SAP e J-Flex PWE di Tecnest.
L'articolo è disponibile e scaricabile iscrivendosi all'area riservata del sitoweb Tecnest.
Una Produzione con il "Turbo"
17.07.2012
La collaborazione tra Tecnest e Turbocare Spa ha permesso di introdurre una soluzione unica, integrata al gestionale SAP, per gestire in tempo reale i processi di pianificazione e monitoraggio della produzione (APS e MES) ottenendo una riduzione del 50% dell'utilizzo di supporti cartacei.
Sull'ultimo numero di Logistica Management è stato pubblicato il case history del progetto realizzato da Tecnest presso il cliente TurboCare Spa, importante azienda produttrice di turbine a gas, con stabilimento a Torino.
L'articolo presenta gli obiettivi della collaborazione tra TurboCare e Tecnest partendo dall'analisi del contesto iniziale e dalle esigenze espresse quali, in particolare, ridurre il più possibile il ricorso a documentazione cartacea e fogli Excel centralizzando i dati in un unico databse integrato con SAP, pianificare la produzione nel lungo periodo tenendo conto dei vincoli di capacità produttiva, tenere sotto controllo eventuali problemi e ritardi sugli ordini in produzione, facilitare il decision making attraverso un set di KPI per misurare l'efficienza in produzione e calcolati in real-time.
Il testo riporta successivamente i principali step seguiti per l'implementazione della soluzione J-Flex PWE: in un primo momento, dopo la definizione del modello di gestione a tendere ("To-Be") è stata implementata la soluzione MES di J-Flex per il monitoraggio e la raccolta dati, integrata col gestionale SAP e affiancata dalla soluzione JET (j-Flex Execution Terminal) per la rilevazione dei dati in reparto.
In un secondo step è stata implementata anche la soluzione APS (Advanced Planning & Scheduling) di J-Flex per la pianificazione dei processi di produzione.
Tra i principali benefici ottenuti grazie alla soluzione J-Flex e dichiarati da TurboCare nell'articolo vi è una maggiore correttezza dei dati, una maggiore rapidità di controllo e di risposta (dati disponibili real-time), una pianificazione più veritiera e disponibile in tempo reale e una riduzione dell'utilizzo di supporti cartacei del 50%.
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Una produzione con il "turbo"
Sull'ultimo numero di Logistica Management è stato pubblicato il case history del progetto realizzato da Tecnest presso il cliente TurboCare Spa, importante azienda produttrice di turbine a gas, con stabilimento a Torino.
L'articolo presenta gli obiettivi della collaborazione tra TurboCare e Tecnest partendo dall'analisi del contesto iniziale e dalle esigenze espresse quali, in particolare, ridurre il più possibile il ricorso a documentazione cartacea e fogli Excel centralizzando i dati in un unico databse integrato con SAP, pianificare la produzione nel lungo periodo tenendo conto dei vincoli di capacità produttiva, tenere sotto controllo eventuali problemi e ritardi sugli ordini in produzione, facilitare il decision making attraverso un set di KPI per misurare l'efficienza in produzione e calcolati in real-time.
Il testo riporta successivamente i principali step seguiti per l'implementazione della soluzione J-Flex PWE: in un primo momento, dopo la definizione del modello di gestione a tendere ("To-Be") è stata implementata la soluzione MES di J-Flex per il monitoraggio e la raccolta dati, integrata col gestionale SAP e affiancata dalla soluzione JET (j-Flex Execution Terminal) per la rilevazione dei dati in reparto.
In un secondo step è stata implementata anche la soluzione APS (Advanced Planning & Scheduling) di J-Flex per la pianificazione dei processi di produzione.
Tra i principali benefici ottenuti grazie alla soluzione J-Flex e dichiarati da TurboCare nell'articolo vi è una maggiore correttezza dei dati, una maggiore rapidità di controllo e di risposta (dati disponibili real-time), una pianificazione più veritiera e disponibile in tempo reale e una riduzione dell'utilizzo di supporti cartacei del 50%.
Per leggere l'articolo iscriviti all'area download Tecnest.
Il Giornale presenta Tecnest
Il Giornale ha pubblicato sul Dossier Friuli Venezia Giulia in allegato al numero del 16/05/2012, un'intervista a Fabio Pettarin, Presidente di Tecnest, all'interno della sezione dedicata alle Tecnologie.
Nell'intervista l'ing. Pettarin presenta l'azienda che quest'anno compie 25 anni di attività e le soluzioni software J-Flex per la pianificazione e l'ottimizzazione dei processi di produzione e della supply chain.
Scarica e leggi l'articolo
Stelvio-Kontek: il Master Planning nelle imprese che "finiscono" su commessa
20.02.2012
Riuscire a ridurre i tempi senza incrementare i costi e decrementare le qualità è “il” modo per affrontare la crisi nelle aziende MTO. Ma… come fare? E ancora, riuscire a prosperare con prodotti dal ciclo di vita brevissimo e dalla differenziazione molto spinta è “il” modo per affrontare la crisi nelle aziende MTS. Ma daccapo… come fare? Vediamolo attraverso il caso Stelvio Kontek
L'articolo di Massimiliano Oleotto, pubblicato su Logistica Management di Gennaio-Febbraio 2012, descrive obiettivi, contesto e soluzioni del progetto realizzato da Tecnest presso il cliente Stelvio Kontek, azienda produttrice di morsetti e conduttori elettrici cons ede a Oggiono (LC).
In particolare l'articolo si focalizza sulla problematica della pianificazione della produzione in aziende che operano in modalità "Finish To Order" (FTO), in cui cioè le ultime fasi del processo produttivo vengono eseguite su commessa.
Attraverso il caso Stelvio-Kontek l'articolo espone la soluzione di Master Planning e Sales & Operations Planning proposta da Tecnest attraverso le funzionalità di J-Flex PWE, uno dei pochi, se non l'unico, software in grado di supportare i processi di Master Planning in ambito "to order", secondo gli accorgimenti dettati dall'esperto internazionale in materia Thomas Wallace.
L'articolo è disponibile nell'area download del sito.
La valutazione del ROI nei progetti di implementazione/sostituzione del software di Supply Chain Management - La metodologia Innovalue di Tecnest
15.04.2011
L’introduzione, l’ampliamento o la sostituzione di un sistema informativo di Supply Chain Management come strumento in grado di migliorare le performance operative aziendali, costituiscono un investimento importante all’interno di una realtà aziendale sia in termini economici, sia organizzativi.
Per ridurre la potenziale resistenza del top management nei confronti dell’investimento da sostenere, risulta importante stimare i benefici derivanti dall’adozione del nuovo sistema al fine di calcolare il possibile ritorno sull’investimento effettuato. Non si tratta tuttavia di un’attività semplice, dal momento che l’introduzione di un software di questo tipo spesso produce effetti sulle performance aziendali difficili da identificare, valutare e quantificare in termini economici. E’ quindi importante avvalersi di una metodologia specifica per il calcolo del ROI in sistemi di Supply Chain Management, al fine di poter valutare in modo preventivo i vantaggi e i rischi derivanti dall’introduzione dello stesso.
Presupposti di base per il calcolo del ROI in sistemi di Supply Chain Management
Per poter rispondere alle esigenze legate alla valutazione preventiva dell’investimento in sistemi di Supply Chain Management, è necessario utilizzare una metodologia che unisca conoscenze in ambito gestionale, produttivo, economico e finanziario e che permetta una valutazione il più possibile chiara, ampia, accurata ed imparziale. E’ così possibile valutare in modo oggettivo più scenari di implementazione o ipotizzare l’effetto rispetto a differenti evoluzioni del mercato.
Alla base di una metodologia di questo tipo è importante considerare due attività di base:
1. Analisi delle specificità della singola realtà aziendale
Ogni azienda è un’organizzazione unica, in evoluzione e caratterizzata da processi diversi. Questa diversità è la sua vera forza sul mercato. Per effettuare un’analisi corretta del valore di un’implementazione o di un cambiamento nei sistemi informativi di produzione è necessario cogliere tutte le specificità di una singola realtà aziendale. Questo è possibile solo attraverso un approccio congiunto e condiviso che permetta di condividere gli obiettivi attesi in termini di miglioramento delle performance operative.
2. Studio dei processi produttivi e del loro impatto sulle performance aziendali
Il cuore dell’azienda sono i suoi processi operativi: solo attraverso un’analisi attenta e specifica degli stessi è possibile valutare l’impatto di ciascuno sulle principali performance aziendali e identificare i miglioramenti che si stima di poter raggiungere attraverso l’implementazione delle soluzioni di Supply Chain Management.
La metodologia Innovalue di Tecnest: principali step
Per valutare il ritorno economico sull’investimento in sistemi di Supply Chain Management all’interno di una specifica realtà aziendale, Tecnest ha sviluppato, in collaborazione con il Politecnico di Milano, una specifica metodologia chiamata Innovalue volta ad esprimere:
- gli investimenti e i tempi necessari per l’introduzione di un sistema di SCM
- il valore dell’investimento e il tempo previsto di rientro (PayBack Time)
- gli obiettivi di miglioramento delle performance operative che si stima di raggiungere con quest’intervento
La metodologia Innovalue di Tecnest si articola nei seguenti step principali:
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Analisi della relazione tra i processi aziendali e il sistema informativo si Supply Chain Management: è necessario analizzare tutte le attività e i processi aziendali supportati da un sistema informativo di Supply Chain Management
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Identificazione dei processi operativi che hanno un maggiore impatto sulle principali performance aziendali: è importante stimare la relazione tra le attività supportate e le prestazioni principali specifiche dell’azienda
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Individuazione del margine di miglioramento dei processi operativi grazie ai sistemi informativi di Supply Chain Management e del relativo impatto sulle performance aziendali: per ciascuna prestazione aziendale rilevante, va effettuata la stima del miglioramento ottenibile a seguito dell’introduzione della soluzione scelta e del relativo impatto sui processi operativi.
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Valorizzazione economica del miglioramento delle performance stimato: una volta individuati i benefici legati all’implementazione di un sistema di Supply Chain Management, è importante stimare il valore economico per l’azienda degli stess
Per maggiori informazioni ed esempi sui risultati conseguibili attraverso l’implementazione di un sistema di SCM, scarica leggi le nostre case history in diversi settori di mercato dall'area download.
Se sei alla ricerca di un software di Supply Chain Managament per la pianificazione e gestione della produzione e vuoi saperne di più sull’offerta di software e servizi di Tecnest, compila il form per un preventivo self-service.
Veronica Peressotti - Tecnest
Introdurre un sistema informativo di Supply Chain Management in azienda: Fattori Critici di Successo
12.04.2012
L’introduzione, l’ampliamento o la sostituzione di un sistema informativo di Supply Chain Management costituiscono un cambiamento importante all’interno di una realtà aziendale, con impatti spesso rilevanti per l’azienda non solo in termini economici ma anche organizzativi.
Pur con l’obiettivo di realizzare un miglioramento nelle performance operative aziendali ed economiche dell’azienda, non è raro che un progetto di questo tipo sia caratterizzato da un insieme di problematiche che, in molti casi, possono portare a ritardi nella realizzazione dello stesso o ad un superamento del budget preventivato.
È importante quindi conoscere i principali Fattori Critici di Successo che permettono di risolvere i possibili ostacoli e poterli gestire con una metodologia di project management adeguata, che tenga conto non solo degli aspetti organizzativi ma anche economici, garantendo un ROI positivo.
I 5 fattori critici per gestire con successo un progetto di implementazione di un sistema informativo di Supply Chain Management
1. Condivisione degli obiettivi strategici
Un primo aspetto critico da considerare, è la valutazione dell’ambito strategico nel quale si colloca l’intervento di implementazione del sistema informativo, identificando e condividendo gli obiettivi che si pone l’aziendale aree e i processi di possibile interesse. In questa fase è molto importante la partecipazione del top management e il coinvolgimento di tutte le risorse umane interne interessate dal progetto. E’ fondamentale che queste comprendano il vantaggio e le opportunità del nuovo strumento nell’ottica di un miglioramento organizzativo aziendale e di un raggiungimento degli obiettivi strategici preposti.
2. Budget e Valutazione preventiva del Ritorno dell’Investimento
L’introduzione di un sistema di Supply Chain Management rappresenta un investimento notevole per un’azienda. Una realistica definizione del budget è quindi un fattore importante per una corretta stima dei costi del progetto e per l’applicazione di un’eventuale strategia di contenimento degli stessi. Allo stesso tempo risulta importante stimare i benefici derivanti dall’adozione del nuovo sistema al fine di calcolare il possibile ritorno sull’investimento effettuato. Il calcolo del ROI in sistemi di Supply Chain Management non è però un’attività semplice, dal momento che l’introduzione di un software di questo tipo spesso produce effetti sulle performance aziendali difficili da identificare, valutare e quantificare in termini economici. E’ quindi importante avvalersi di una metodologia specifica per il calcolo del ROI in sistemi di Supply Chain Management, al fine di poter valutare in modo preventivo i vantaggi e i rischi derivanti dall’introduzione dello stesso.
3. Scelta di un partner affidabile e di un software adeguato alle specifiche esigenze aziendali
È importante definire i criteri di selezione sia del pacchetto software, sia del partner tecnologico a cui affidare il progetto. In particolare è bene valutare il software sotto molteplici aspetti (tecnologico, funzionale, procedurale) in modo che possa rispondere nel modo migliore agli obiettivi di business dell’azienda. A questa valutazione si aggiunge quella del partner implementatore che deve dimostrare una notevole esperienza in progetti simili, conoscenza dei processi di produzione nei diversi settori industriali, oltre alla capacità di suggerire soluzioni innovative e all’utilizzo di uno specifico approccio metodologico nella gestione del progetto.
4. Definizione di un piano operativo di progetto coerente ed efficace
Stabilito il partner tecnologico e la soluzione software da adottare, è necessario definire il team di progetto direttamente coinvolto e redigere il piano operativo delle attività, tenendo conto di aspetti quali:
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le risorse, gli strumenti ed i tempi necessari per l’implementazione del progetto, nel rispetto dell’impatto organizzativo della soluzione
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l’adozione di un approccio per processi che identifichi quelli coinvolti dal progetto analizzando il gap tra quelli esistenti (As-Is) e quelli da implementare (To-Be)
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la necessità di una costante verifica dei risultati per ogni fase di implementazione della soluzione l’interazione con l’organizzazione aziendale e il coinvolgimento degli gli utenti finali al fine di gestire il cambiamento con la massima efficacia ed efficienza.
5. Valutazione delle performance dei processi con specifici KPI
Una volta effettuato il go-live della soluzione è importante condividere i risultati raggiunti dal progetto in relazione agli obiettivi stabiliti inizialmente (attività di benchmarking). In particolare le performance del sistema implementato possono essere valutate efficacemente attraverso il calcolo di specifici KPI (Key Performance Indicator) sui processi. L’analisi delle performance aziendali conseguente all’introduzione della soluzione può essere ulteriormente affinata attraverso lo studio e l’analisi, tramite specifiche mappe causali, dei fattori che influiscono sul raggiungimento di determinati risultati all’interno di specifici processi aziendali.
La metodologia ELSE di Tecnest
Secondo Tecnest l’introduzione di soluzioni software per la gestione della produzione e della supply chain, è un processo che non può essere lasciato all’improvvisazione ma che necessita di competenze specialistiche adeguate. E’ infatti opportuno affidarsi a un partner con competenze adeguate, in grado di gestire il progetto in modo efficace, sino al raggiungimento degli obiettivi attesi e attraverso un preciso approccio metodologico, che non si limiti a un percorso sequenziale nello sviluppo della soluzione, ma abbia una caratterizzazione fortemente strategica e orientata al ritorno dell’investimento.
Per questo motivo Tecnest ha messo a punto una metodologia chiamate ELSE(c) costituita da 4 macrofasi (Explore-Lead-Solve-Evolve) e in grado di gestire sia i diversi step operativi relativi all’implementazione di un progetto di Information Technology, sia di fornire gli strumenti adeguati per il calcolo del valore preventivo (ROI) e consuntivo (Key Performance Indicator e mappe causali) connesso all’adozione della soluzione implementata.
Scopri di più sulla Metodologia ELSE di Tecnest
Veronica Peressotti - Tecnest
Workshop "Software per il SCM" - J-Flex tra le soluzioni presentate da Logistica Management
Logistica Management, rivista di riferimento per chi si occupa di produzione e di supply chain, presenta J-Flex tra le più importanti soluzioni software per il Supply Chain Management, all'interno del Workshop pubblicato a settembre 2010.
L'articolo dedicato a Tecnest presenta le soluzioni APS (pianificazione e schedulazione), MES (monitoraggio e raccolta dati in produzione) e SCC (Supply Chain Collaboration) della suite J-Flex.
Merita inoltre una particolare attenzione la pubblicazione del commento su J-Flex rilasciato dall'Operations Manager di GDS Spa, azienda leader nel settore dell'elettronica, che si è dimostrato soddisfatto del progetto implementato da Tecnest sugli stabilimenti del gruppo.
"J-Flex ci ha permesso di
programmare in modo
equilibrato il nostro business e di avere
il controllo della produzione e delle
efficienze di tutti gli stabilimenti, con la
capacità di reagire efficacemente in
tempo reale. Oggi siamo pronti ad affrontare da
protagonisti le sfide che il mercato ci propone."
Roberto Ros
Operations Manager - GDS Spa
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